球磨機的優(yōu)質效能高節(jié)能是一個永恒的話題。尤其是立窯水泥企業(yè)，隨著全面管理的技術進步，立窯熟料臺時產量不斷提高;跨世紀后，水泥新標準的實施，對水泥的細度、比表面積和顆粒組成都提出了更高的要求。如何提高球磨機產量具有重要的現(xiàn)實意義。

      鄭州紅星機械作為球磨機的生產廠家，根據(jù)多年的生產經驗及球磨機用戶反饋信息總結出影響球磨機產量的主要因素。在實際生產過程中，影響球磨機產量的因素很多，一般可分為工藝因素和機械因素兩大類。

一．影響球磨機產質量的工藝因素

（一）入磨物料粒度

由于球磨機干法粉磨時的能量利用率僅為2%-3%，國內外工程技術人員經過多年的科學研究和生產實踐，提出了“多破少磨、以破代磨”的預粉碎工藝，使球磨機的產量大幅度提高，粉磨電耗也明顯降低，增產節(jié)能效果很好。

（二）入磨物料水分

物料的水分直接影響著配料的準確性和磨機產量與電耗。其原因有二：首先，由于物料水分大而影響喂料的均勻性，并使喂料時間延長。其次，由于濕物料喂人過多，就有可能造成磨內糊球、糊襯板的現(xiàn)象發(fā)生，甚至出現(xiàn)‘飽磨”而被迫停磨處理。一般來說，人磨物料綜合水分每增加1%，磨機產量會降低8%-10%;當水分大于5%時，干法磨機基本上無法進行粉磨作業(yè)了。

（三）入磨物料的特征

入磨物料的品種及其配比，直接關系到磨機的產量、質量和單產電耗。研究表明：任何混合材都會降低水泥的強度，只是混合材的活性不同，其降低水泥強度的程度不同而已。常用混合材中，礦渣活性好，但礦渣的比表面積在300m'/kg以下時，其對水泥強度的影響并沒有反映出它的優(yōu)勢。

（四）粉磨工藝流程

不考慮磨前的預粉碎，粉磨工藝流程可分為開路流程和閉路流程(簡稱開流和圈流)。在相同條件下，后者的產量比前者約高20%一30%；實行新標準后，要求水泥出磨的篩余大大降低，圈流粉磨的水泥也要求較高的比表面積，因此，開流粉磨的水泥早期強度高的優(yōu)勢已經不很明顯了，所以，建議有條件的水泥廠，盡量采用圈流粉磨工藝流程，這樣既可以避免開流粉磨的過粉磨現(xiàn)象，又能保證磨機的節(jié)能高產。

（五）對粉磨成品的比表面積要求

不論是生料粉磨，還是水泥粉磨，成品的細度不同，對粉磨過程的產質量影響都很大。我們通過生產實踐統(tǒng)計、試驗、歸納和計算，得到了粉磨產品比表面積與磨機產量的經驗計算公式:

Qb=Aa(Fa/Fb)X

Qa：球磨機原來的產量(t/h)

Fa：原來粉磨產品的比表面積(㎡kg)

Qb：球磨機后來的產量(t/h)

Fb：后來粉磨產品的比表面積(㎡/kg)

X：產量變化系數(shù)(1.1~1.6,平均1.35)

按此公式計算，磨機產品比表面積為300㎡/kg時產量若為10t/h，如果將產品比表面積提高到350㎡/kg，則磨機產量將降低至8.1t/h。

二．影響磨機產質量的機械因素

（一）磨機筒體內的通風

磨內通風良好有利于降低磨內溫度、排出水分、減少過粉磨現(xiàn)象和提高粉磨效率。經驗證明，圈流粉磨的球磨機，磨內風速應保持在0.8-1.0m/s左右，而開流粉磨時應控制在1.0-1.2m/s左右，這樣才能適應磨機節(jié)能高產的要求。我們也可以按磨機實際產量來進行通風機的選型，經驗公式如下:

Q=400G

Q：球磨機通風量(㎡/h)

G：球磨機產量(t/h)

（二）磨內結構

磨內結構是指磨機筒體內的襯板、蓖板、隔倉板和進、出料裝置等。目前立窯水泥企業(yè)使用規(guī)格為2.2m及其以下的球磨機，盡管磨機是現(xiàn)在新購置的，但制造磨機所使用的圖紙，還在延用二十世紀五、六十年代的設計資料。如：進料口為900°直角進料、磨頭進料螺旋葉片角度為370°，隔倉板位置和襯板形式等一律照舊。因此，出現(xiàn)進料口有物料滯留區(qū)、進料速度慢、影響通風面積、對預粉碎后的物料各倉位產生粉磨不均衡、粉磨效率低等現(xiàn)象，限制了球磨機的優(yōu)質節(jié)能高產。進行適當?shù)哪C結構調整，無疑是十分必要的。

（三）研磨體級配和續(xù)充率

由于粉磨工藝條件的變化，傳統(tǒng)的配球方法和填充率設計很難適應目前磨機節(jié)能高產的需要。必須根據(jù)實際的人磨物料粒度、易磨性系數(shù)(或相對易磨性系數(shù))、襯板及隔倉板的形式、安裝位置、磨機功率、轉速等，進行必要的各倉位研磨體動態(tài)試驗、計算確定。

經過實踐證明“磨前增加預粉碎工藝、磨內進行結構改進、磨后選擇效能高選粉機。”是實現(xiàn)球磨機優(yōu)質節(jié)能高產的主要途徑。